近年来，铝合金型材，特别是超长、超宽整体型材作为一种性价比高的结构材料在高速列车车体中的应用逐渐增多。该种材料多采用挤压加工的方式进行生产，其中铝管挤压模具对实现整个挤压过程有着重要的意义。

铝管挤压模具寿命是评价某一挤压方法经济可行的决定性因素，模具费用约占挤压成本的20-30%。据相关资料报道：国外挤压模具的平均寿命，平面模为30-50t/模，分流组合模为15-20 t/模；国内平面模为6-10t/模，分流组合模为3-5t/模，可见差距相当大。因此，各生产厂都千方百计提高模具的使用寿命。

影响铝管挤压模具寿命的因素很多，只有在理论和实践方面系统而深入地研究模具的工作条件，失效特性和原因，从模具设计、模具材质、热处理、加工、验收、制定合理挤压工艺、模具修理以及科学管理等全过程进行认真研究，才能真正找到提高铝管挤压模具寿命的途径。

如何修好铝型材挤压模具?

铝型材挤压模具修正的主要内容包括：调整金属流量分配比例(如：模具分流孔或导流槽的大小调整，电蚀引流槽的深浅调整等)、调整接触摩擦系数、阻碍拦截等方法(如：拦基阻碍等)以及调整模孔工作带的长短等各种方法来改变金属流出模孔的速度，从而使金属均匀地流出模孔，生产出合格的挤压产品。因此修模人员必须熟练地掌握有关的检查技术，才能正确地分析和判断制品缺陷产生的原因，从而进行有效的模具修正。

金属供给量的分配比例，主要是由模具设计师和制造来确定的。当模具制造出来之后，金属的分配比例就基本固定了。设计人员必须力求合理分配。如果分配不合理，导致型材各部分流速不均匀，给修模带来一定困难，严重时甚至无法修模。就多数模具而言，虽然金属分配量已经确定，但金属与模具之间的摩擦阻力是可以改变的，从而达到调整金属流速的目的。金属与模具之间的摩擦力由三个部分组成：金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。改善金属与模面的摩擦条件，能够起到调整金属流动速度的作用。改变金属的分配量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度。模具修正主要侧重调整金属分配比例，接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来改变金属的流动特性，使金属均匀地流出模孔，生产出合格的型材制品。为克服金属流动不均而产生的缺陷，必须研究如何使型材断面上各部分的金属流出速度一致，这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则。虽然影响金属流出模孔速度的因素很多，但可归纳为两个基本因素：

a.供给型材断面各部分的金属分配流量是否合适。即型材各部分断面积之比与相应供给部分的金属流量之比是否相等;

b.金属流动时，所受摩擦阻力的大小，当供给型材某一部分的金属量越多，摩擦阻力越小时，型材这一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢。

c.正确的分析和判断、合理调整金属的流速,参考国外的先进技术，国内一些大型公司配合JonyeTech高温润滑剂喷涂于模具中，以改变流速和摩擦阻力的大少，更合理调节生产，模具的寿命得到很好的提高。